Tối ưu hóa việc lấy hàng bằng giá Drive-in trong kho để đạt hiệu quả FIFO

Các giá xe tự lái đã trở thành một giải pháp được ưa chuộng trong quản lý kho hàng hiện đại do khả năng lưu trữ mật độ cao của chúng.cấu trúc độc đáo của họ đặt ra những thách thức đáng kể cho các hoạt động thu hoạchKhi phải đối mặt với số lượng pallet khác nhau và bố cục kệ phức tạp,thiết kế một chiến lược cân bằng hiệu quả chọn với các nguyên tắc quản lý hàng tồn kho như First-In-First-Out (FIFO) trở nên quan trọng đối với các nhà khai thác kho.

Logic lưu trữ của giá treo tự động thường tuân theo nguyên tắc Last-In-First-Out (LIFO) hoặc First-In-First-Out (FIFO), tùy thuộc vào thiết kế lối đi và quy trình hoạt động.Những thách thức chính bao gồm:

• Khó khăn thu thập liên quan đến độ sâu:Những thứ được lưu trữ sâu hơn trong kệ cần nhiều thời gian và nỗ lực hơn để lấy ra.
• Sự biến đổi số lượng:Một kệ duy nhất có thể chứa cả các pallet đầy đủ (ví dụ: 1000kg) và các pallet một phần (ví dụ: 500kg).
• Mâu thuẫn về chiến lược:Các phương pháp tiếp cận dựa trên số lượng truyền thống (đưa ưu tiên cho các pallet đầy đủ hoặc một phần) thường mâu thuẫn với tối ưu hóa vị trí (lợi dụng các mặt hàng dễ tiếp cận).

Hiện nay, nhiều nhà kho sử dụng hai chiến lược chọn cơ bản:

1. Chiến lược số lượng đầu tiên (đầu tiên toàn bộ pallet):Hệ thống xác định và chọn các pallet đầy đủ trước tiên, sau đó xử lý các pallet một phần, nhằm hoàn thành việc chọn hàng không trong ít hoạt động hơn.
2. Chiến lược số lượng đảo ngược (đặc biệt ưu tiên pallet):Hệ thống ưu tiên các pallet một phần để nhanh chóng xóa hàng tồn kho lan tỏa và giải phóng không gian kệ.

Tuy nhiên, khi các chiến lược này tương tác với bố cục giá xe lái xe, các vấn đề xuất hiện.một pallet đầy đủ ở vị trí kệ sâu nhất có thể được ưu tiên hơn một pallet đầy đủ nhưng dễ tiếp cận hơn ở vị trí thứ hai, làm giảm hiệu quả tổng thể.

Để giải quyết những xung đột này, chúng tôi đề xuất một chiến lược đồng thời xem xét cả số lượng và vị trí vật lý.Nguyên tắc cốt lõi là ưu tiên các mặt hàng đáp ứng các yêu cầu hàng tồn kho cơ bản trong khi ưu tiên những thứ dễ dàng hơn về mặt vật lý để lấy lại.

Trong các giá xe tự lái, chúng ta phải phân biệt giữa:

• Vị trí hợp lý:Dòng thứ tự của mặt hàng trong lối rack, thường liên quan đến thứ tự di chuyển (LIFO / FIFO).
• Vị trí vật lý:Việc tiếp cận thực tế của mặt hàng: Các vị trí gần lối vào lối đi là "mỏng hơn" và dễ dàng chọn, trong khi các vị trí sâu hơn đòi hỏi nhiều nỗ lực hơn.

Một chiến lược chọn rack lái xe lý tưởng nên tuân theo các nguyên tắc sau:

• Nguyên tắc chính:Đáp ứng các yêu cầu chọn cốt lõi (tất cả ưu tiên pallet hoàn toàn hoặc một phần dựa trên nhu cầu kinh doanh).
• Nguyên tắc thứ cấp:Tối ưu hóa khả năng tiếp cận vật lý bằng cách ưu tiên các vị trí nông hơn khi các yêu cầu chính được đáp ứng.

1. Nhóm số lượng:Đầu tiên, nhóm các mặt hàng theo số lượng (toàn bộ so với các pallet một phần) dựa trên nhu cầu kinh doanh.
2. Xác định vị trí trong các nhóm số lượng:Đối với các mặt hàng trong cùng một nhóm số lượng, sắp xếp theo vị trí vật lý bằng cách sử dụng thông tin độ sâu kệ từ bố trí kho.

Thực hiện chiến lược kết hợp này trong SAP EWM thường yêu cầu cấu hình các quy tắc chọn và phát triển tùy chỉnh tiềm năng.

Các quy tắc chọn của SAP EWM cho phép xác định ưu tiên và phân loại logic thông qua sự kết hợp các trường.

Khi cấu hình tiêu chuẩn không đủ, giao diện Business Add-In (BAdI) của SAP EWM cho phép chèn logic tùy chỉnh trong quá trình xác định chọn.

Ngoài việc sắp xếp vị trí đơn giản, chúng ta có thể thực hiện một điểm "chọn lựa" tinh tế dựa trên:

• Độ sâu lối đi
• Mức độ cao của kệ
• Các hạn chế không gian hoạt động

Ngoài số lượng và vị trí, các nguyên tắc FIFO và ngăn ngừa hết hạn yêu cầu tích hợp quản lý dữ liệu:

• Sự tích hợp trường ngày:Kết hợp các trường như Ngày nhận hàng hóa (Ngày GR) hoặc ngày sản xuất vào chuỗi phân loại.
• Cách thực hiện:Thiết lập sắp xếp như sau: 1) Nhóm lượng, 2) Ngày tăng lên (sớm nhất trước), 3) Vị trí vật lý tăng lên (được truy cập nhiều nhất trước).

1. Định nghĩa rõ ràng bản đồ vị trí logic và vật lý cho các nhóm thực hiện.
2. Đảm bảo cấu hình bố cục rack chính xác trong hệ thống.
3. Duy trì số lượng và vị trí chính xác của đơn vị xử lý (HU).
4. Thực hiện thử nghiệm kỹ lưỡng trước khi đưa vào sản xuất.
5. Phối hợp các chiến lược chọn với các phương pháp quản lý hàng tồn kho.

Tối ưu hóa việc chọn rack drive-in đòi hỏi phải cân bằng nhiều chiều kích thông qua cấu hình hệ thống cẩn thận và tùy chỉnh tiềm năng.Mục tiêu cuối cùng là tạo ra một hệ thống đáp ứng hiệu quả các yêu cầu đặt hàng trong khi duy trì sức khỏe hàng tồn kho và tuân thủ FIFO.